答：精益生产(Lean Production, 简称LP)是美国麻省理工学院数位国际计划组织的专家对日本“丰田JIT（Just In Time）生产方式的赞誉之称.

  答: 精益生产是一种先进的企业生产方式和管理思想，为了更好的提高劳动效率，彻底消除无效劳动和浪费，取得最大的经济效益，提升公司的竞争力。

  答: 精益生产一种系统的识别和剔除制作的完整过程中浪费以谋求最大经济效益的思想和方法。

  -广义的精益生产已超越了生产系统，就是企业的精益管理思想，精益管理思想的核心就是消灭一切浪费，为客户创造价值。

  答：追求七个零是精益生产永无止境的尽善尽美的目标。零库存、零浪费、零不良、零切换、零故障、零停滞、零事故。

  答：是日语中“改变”和“更好”的组合；其英语表达为“Change for the better”

  答：1.缩短交货周期；2..提高生产效率；3.减少空间需求；4.提升产品品质；5.实现多品种小批量的柔性生产，适应市场需求。

  答：1.乐于改变；2.尽管去做；3.热情参加和尝试；4.善于思考，发现异常或改善点；5.注重设备的日常保养，点检；6.注重多能工；7.第一次就把工作做对、做好。

  答: 精益生产的基本思想是以客户的真实需求的为终点，以价值分析为手段，识别产品制造和服务过程中所有不增值的活动并加以剔除，以此来降低成本达到最大效益。

  答: 二大支柱：准时化（JIT）和自働化（Jidoka）；一大基础：均衡化生产。

  答: JIT－Just in time准时化/及时生产是指使用最少的材料、设备、人力、场地在客户要的时间生产客户要的产品和数量。

  答:1、小巧便宜机器; 2、单件流生产，反时针方向;3、人机正确结合;4、站立操作，边走边做;

  答：小巧便宜设备的好处：-可以方便地按照产品的流程来排生产线，减少共享单元；方便购买；-便于维修；-容易更新换代；-简单易操作，易学；-占用空间小。

  答：消耗资源但不增加产品价值或虽然增加价值但所消耗的资源超出绝对最少的活动称之浪费。

  换句话说,凡是超出增加产品价值所必须的、绝对最少的物料、机器、人力资源、场地、时间等各种资源的部分，都是浪费 !

  答：站在客户的立场上，有四种增值工作。使物料变形、组装、改变性能、部分包装。

  - 不良会导致的后果是: (1)直接引发返工成本的浪费(2)影响生产力和正常出货(3)品质没保证(4)客户投诉(5)已投入的成本浪费,包括人力、物料、设备及其它资源。

  -由库存引发的损失：1、占用资金和额外的利息费用2、 额外的储存空间 3、 已投入的人员及设备 4、额外的管理成本,如人力、各种书面记录等 5、储存过程中材料或产品可能会产生品质变异 6、过多的库存掩盖制造及供应过程中的各种问题

  答：- 过量生产包括提前生产和过多生产。- 过量生产导致库存。- 过量生产与多变的市场。

  27、提前生产，超额达成目标是劳动效率高的表现，应该属有效劳动的，对吗？

  答：现场中任何形式的传送都属于搬运浪费。(传送带,叉车,人工搬运,电梯等)

  主要表现在以下几种情况：•生产线的品种切换，操作员、设备处于空闲状态;•每天的工作量变动大，当工作量小时，员工无所事事劳逸不均；•时常缺料，人员机器闲置；•上游工序发生延误，导致下游工序无事可做；•生产线不平衡；•机器自动加工时，员工等待等…

  答：动作浪费是指动作不精简、多余，对产品不增加价值。如旋转、弯腰、重复动作、走动等。

  主要表现在以下几种情况：1、两手空闲，2、单手动作，3、转身动作大，4、动作停止，5、左右手交换，6、走动、步行多，7、不明技巧，8、伸背动作，9、弯腰动作，10、重复动作，11、寻找，12、判断

  答：通过不断地降低库存来察觉缺陷和解决实际问题，永不休止地消除浪费和持续改善！

  答：节拍是指相继完成两件在制品或产品之间的时间间隔，通常以“秒”为单位。对生产线来讲，节拍就是生产一个产品的时间。

  答：单件流生产是指从原材料投入到成品产出的整个工艺流程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超载，按节拍一个一个生产和流动的生产方法。

  答：1、减少库存；2、快速响应异常；3、周期快；4、品质好；5、5S好。

  答：所谓拉动生产，就是以客户的真实需求为动力，以“看板”为链条，由后向前层层拉动每道工序的生产，进而达到按时按量提供所需的产品。

  针对一条生产线，下一工序的员工就是上一工序员工的客户。以最终客户的真实需求为起点，在客

  答：一是坚持以后道工序需求出发，宁肯中断生产，也不超前超量生产，二是生产指令不仅仅是生产作业计划，而且还要用看板进行微调整。

  -自働化不等于自动化，自动化往往通过机器设备来代替手工作业，而自働化则赋予设备判

  断异常和停机的智能，以提升工艺能力、减少流程变异、控制异常，同时支持及时生产。

  答：取消（Eliminate)：取消为改善的最佳效果，识别并直接消除非必要的非增值活动，这是不需要投资的一种改进；

  合并（Combine)：对于无法取消而又必要的工作，看能否进行合并，以达到省时简化的目的；

  重排（Rearrange):对工作顺序进行重新排列，使工作更加有序和流畅；

  简化（Simplify):对于复杂的工作可优先考虑用以简单的方法及设备，进行代替，简化工作，达到节省人力、时间、设备、费用等目的。

  答：看板是一种能够调节和控制在必要时间生产出必要数量的必要产品的管理手段。

  答：生产活动中的“生产指令”、“运输指令”和“领料指令”，起着控制生产，微调作业计划和信息反馈的作用。

  答：全员生产维护 / TPM是英文“Total Productive Maintenance”的缩写，它是一个包括所有生产员工和修东西的人参与维护保养来确保设备处于最佳运作时的状态的系统。TPM的目标是设备综合效力和全部生命同期内的运行时间最大化，支持精益生产系统。

  答：1.零事故；2.零故障；3.零缺陷；4.全员参与；5.最高机器效率（OEE），满足节拍时间。

  答：自主维护、专业维护、焦点改善、初期改善、质量改善、环境改善、事务改善、人才培养。

  答：AM是英文“AutonomousMaintenance”的缩写，中文“自主保养/自主保全”的意思，由操作员实施简单基本的每日维护以使设备处于最佳运行条件，蓝标签常用来处理和管理设备潜在或即将发生的问题的工具。

  答：初期清扫（清洁点检）、对问题根源的攻关对策、临时基准与规范的编制、总点检、自主点检、整理整顿规范化、自主管理的深入

  答：小组活动是全员的具体体现。TPM活动是以小组为基础的，小组活动的目的是减少缺陷(废品)，

  答：自主维修（或自主保全）、教育与培训、计划维修体制、以PM为主旨的前期动态管理、难点攻关即个例的改善

  TPM以重叠式的小组活动方式，在等级制度的组织之下加以推动的，力争从上到下的政策和自下而上的意见得到贯彻和沟通。

  TPM的推动不仅局限于生产部门和维修部门，设计开发等别的业务、行政部门都要纳入其中。

  答：设备综合效力/OEE是英文OverallEquipment Effectiveness的缩写，它是一种系统的衡量评估设备利用率、性能效率和品质综合效力的工具，OEE是通过一系列分析一台设备无正常运行的所有时间浪费,然后区分其浪费的原因,最终确定其改进机会,进而达到提高产量和生产力的目的。

  可用效率=净作业时间 / 总的可用时间 * 100%=(总的可用时间-停机时间）/总的可用时间*100%

  1.1--交接班停机时间；1.2--吃饭、休息时间；1.3--计划保养、5S停机时间…

  2. 非计划中的停机时间（由于计划中的停机事件，而使设备异常产出的时候）。

  2.1--更换材料；2.2--机型切换；2.3--设备故障；2.4--水、电、气异常

  答：效率是指设备在净作业时间内实际产量和理论产量的比率,它反映设备由于速度低下或点点停停而不能够达到最佳产能。效率=实际产量/理想产量* 100%

  答：设备所生产的产品第一次合格率。FPY= 生产的良品总数/实际总产量*100%

  答：故障损失、换模及调整损失、空转短暂停机损失、速度损失、不良品及返工损失、试生产损失。

  答：在更换工、夹、模具作业中，从上一个产品的完成到下一个产品的替换调整，最终能生产出合格产品的这段停机时间称之为工艺、调整损失，或初始化损失。

  答：此现象一般并非由设备故障造成，而是由外部因素导致停机，或机内无被加工产品造成空转引起。一旦产品复位，设备即可马上运转。

  答：在新产品试生产时，从第一件产品到稳定地生产出合格的产品为止，需要一定的实验、调整、适应时期。这一时期，通过一系列分析找到原因，就会使生产的产品达到设计品质要求。

  答：计划停机时间=日常维护保养时间+交接班时间+一级保养时间+换模试模时间+计划维修时间+达产的停机时间+其它计划中规定的时间。

  答：计划外停机时间=故障时间+工装及模具故障时间+工艺调试时间+待料时间+其它计划外停机时间。

  答：即在过程失误发生之前即加以防止。是一种在作业过程中采用自动作用、报警、标识、分类等手段，使作业人员不特別注意也不会失誤的方法。

  3具有不管是谁或在何时工作都不会出差构造--不需要专门知识与高度的技能。

  答：等级三（发现）：在已发生之后发现错误；等级二（警告）：当错误正在发生时提醒你；

  答：1使作业动作轻松；2使作业不靠技能与直觉；3使作业不会有危险；4使作业不依赖感官。

  答：断根原理、保险原理、自动原理、相符原理、顺序原理、隔离原理、复制原理、层别原理、警告原理、缓和原理。

  答：将会造成错误的原因从根本上排除掉,使绝不发生错误。a.用排除的方法来达成；b.利用不对称的形状来达成。

  答：二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作。a.利用共同动作必须同时执行来完成；b.利用顺序动作来完成；c.利用交互动作来完成。

  答：以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行,以避免错误的发生。

  答：避免工作顺序或流程前后倒置,可依编号顺序排列,能够大大减少或避免错误的发生。

  答：用分隔不一样的区域的方式,来达到保护某些地区,使不能造成危险或错误的现象发生.隔离原理亦称保护原理。

  答：同一件工作,如需做二次以上,最好采用复制方式来达成,省时又不错误。

  a.以线;加以区别；b.以不一样的颜色来代表不同意义不同工作内容提；

  答：如有不正常的现象发生,能以声光或其他方式显示出各种警告的讯号，以避免即将发生的错误。

  答：利用很多方法来减少错误发生后所造成的损害,虽然不能完全排除错误的发生,但是可降低其损害程度。

  答：-发现人为疏忽；-制定防错实施计划；-调查人为疏忽原因；-提出防错方法的改善方案；

  答：SMED 的全称是“单分换模”(Single Minute Exchange of Die)，是一种快速和有效的切换方法，目的旨在缩短作业转换时间。

  - 从上一批最后一个零件完成以后, 将设备换成下一批生产所需设备, 并将第一个合格零件产出而需要的总时间。

  答：1.观察当前换模的流程与时间并记录；2.区分内部与外部时间；3.将内部转换转移到外部；

  4.优化内部活动；5.理顺外部活动；6.确定换模流程，建立行动计划；7.标准化文件结果输出。

  答：缩短切换时间,增加机器可运作时间,释放机器产能；支持下游工序,减少颈瓶问题；可多型号小批量混合生产,更大的灵活性，达到柔性生产；降低产品库存,缩短运作周期。

  •5S是起源于日本的最有效的现场管理模式,是创造和保持一个有组织的、整洁的、高效的工作场所的过程，

  •5S是改善的门槛，是精益生产的一个基本要素和一种质量技术.5S是精益生产的重要基础。没有良好的5S，精益生产无从谈起.

  答：--改善员工满意度；--推行实行标准作业；--促进工厂生产安全；--提升公司产品质量；--

  答：- 步骤1: 筛选-分离及丢弃(区分要与不要的物品,并清除不必要的物品)

  - 步骤2: 分类-排序及识别(把需要的物品有条理地布置摆放好以便于取用)

  - 步骤3: 清扫-清扫及日检(彻底地把工作区清扫干净，仔细检查以识别安全与健康隐患)

  - 步骤4: 保持-经常重访(把整理、整顿、清扫工作形成文件，建立一套好的5S标准)

  - 步骤5: 自律-主动保持(通过培训使每个个体都能按照5S的要求去做)

  答：利用人的感官视觉，将相关管理的事项,转化为浅显易懂的颜色、文字、图表、照片、录像

  简单的理解：就是看得见的管理! （是提前还是延迟、是多还是少、是正常还是异常）

  答：A.初级水准:有表示,能明白当前的状态。B.中级水准:谁都能判断是否异常。

  答：1.定位法:将需要的东西放在固定位置，位置的四个角可以用定位线.标示法:将场所、物品等用醒目的字体表示出来。

  答：1.发现问题；2.衡量影响；3.提醒同事4.找到原因；5.提出改善，进行试验；

  答:对现场上的品质、成本、交期、安全、士气五大核心指标的实时监控，使企业管理的人随时清楚地了解五大核心绩效的情况，并以精益生产理念、方法为原则进行持续改善。

  答：对生产的全部工序进行均衡，调整作业负荷和工作方式，消除工序不平衡和工时浪费，实现“一个流”。

  3.消除工程“瓶颈”,提高作业效率；4.稳定产品质量；5.提升工作土气,改善作业方法。

  山积表：指将各分解动作时间，以叠加式直方圆表现的一种研究作业时间结构的手法。

  OCT（工人周期周期时间）工人完成一个周期工作流程所需要的人手工作内容时间 (不包括等待时间)。

  答：1.动作分析法（研究分析人在操作时的各种细微动作，删除无效动作，简化操作，以提高工作效率）

  2.程序分析法（改善整一个流程中不合理的内容、方法、程序和资源配置，通过严格的考查与分析，设计最经济合理、最优化的程序流程）

  3.人机配合法（通过对以人为主的工序的详细研究，使操作的人、操作对象、操作工具三者科学组合，合理布置，减少工时消耗，提高生产效率）

  5.时间研究法（在动作分析的基础上，结合时间的价值观念来做改善的一种方法）

  6.防错法（在产品的设计和辅助制作的完整过程中，提供对操作者无所要求的流程或工具）

  答：1.动作分析法（发现操作人员的无效动作，删除或简化，减少工作疲劳，降低劳动强度，并在此基础上制定标准的操作方法，为下部制定动作时间标准作准备！）

  2.程序分析法（剔除流程中的非增值性活动，最好能够降低辅助性增值活动，不断改善增值性活

  3.人机配合法（变目前一（多）人一机现象为一人双（多）机，实现减员增效）

  4.工作抽样法（在无法实时监控的状态下，利用概率原理，推定工作状态全貌的真实性与准

  5.时间研究法（提高增值动作所占时间比例；尽量压缩非增值但必要动作所占时间比例；想

  6.防错法（尽可能的避免工作错误的发生，尤其是反复发生，第一次就把事情做好）

  7.五五法（用提问的方法，综合分析问题的每个方面，认真解答各个问题，追根究底寻得真

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